如何解决铝CNC加工表面上的杂质问题？

2024,12,24

CNC加工铝是一种由计算机控制的精确加工方法，涉及铝材料上的切割，钻孔，铣削，雕刻和其他操作，以生产各种高精度组件或产品。因此，在铝材料的CNC加工过程中，表面上的杂质出现是一个常见的问题，这可能是由于各种原因引起的。以下是一些可能的原因和相应的解决方案：

1，切割液体问题

切割液的质量差

原因：如果切割液的润滑，冷却和清洁性能很差，则在加工过程中无法有效地将铝材料表面的芯片有效地洗掉，从而导致残留的杂质。此外，质量较差的切割液可能包含可直接污染铝材料表面的杂质。

解决方案：选择质量良好的切割液，适合铝加工。高质量的切割液应具有良好的润滑性，这可以减少切割工具和铝材材料之间的摩擦；良好的冷却性能可以降低加工区域的温度；以及出色的清洁能力，能够迅速从加工表面清除芯片和杂质。同时，应关注切割液的品牌和成分，并应避免含有腐蚀性成分的切割液。

切割液的不当浓度

原因：切割液的过度浓度或不足会影响其性能。过度浓度可能导致过度的粘度，从而使芯片易于粘附在铝材料的表面上。如果浓度太低，则无法提供足够的润滑和清洁效果。

解决方案：根据特定的加工条件（例如加工方法，切割速度，进料速率等）调整切割流体的浓度。一般而言，铝CNC加工中切割液的浓度更适合5％至10％。同时，有必要定期检查并补充切割液，以确保其浓度保持在适当的范围内。

切割液体污染

原因：在加工过程中，切割液可能会被外部杂质（例如灰尘，薯条，油污渍等）污染。长期不替代切割液循环系统中切割液或较差的过滤装置可以增加切割液中的杂质，从而影响铝材料的表面质量。

解决方案：安装有效的切割液过滤系统，定期清洁过滤器，并确保切割液可以在循环过程中清除杂质。另外，应定期更换切割液，通常每1-3个月根据加工的强度和频率进行一次更换。更换切割液时，请彻底清洁切割液罐和循环系统，以避免残留的旧切割液污染新的切割液。

2，工具问题

工具穿

原因：长期使用后，切割工具将磨损，而磨损的尖端将不再是锋利的。切割铝时，将产生更多的热量和更大的切割力。这不仅会导致铝材料的表面粗糙度增加，而且还可能导致铝材料表面的撕裂和毛刺，从而形成杂质。

解决方案：通过观察尖端上的磨损标记，测量工具的大小或使用工具检测设备来确定是否需要更换工具，请定期检查工具的磨损。切割工具的使用寿命在不同的处理程序和铝材料的硬度方面有所不同。一般而言，当工具磨损达到一定水平（例如超过0.1mm的工具边缘半径）时，应及时更换工具。

该工具材料与铝材材料不符

原因：如果工具材料的硬度，韧性和其他特性与铝的硬度和其他特性不符，则在加工过程中可能会有更多的芯片沉积物。芯片积累肿瘤是在切割过程中芯片在切割工具前的芯片积累而形成的硬块。它会定期掉落，有些将保留在铝材材料的表面，形成杂质。

解决方案：根据铝材的特征选择适当的工具材料。对于一般的铝加工，硬合金切割工具是一个合适的选择，因为它们具有高硬度，良好的耐磨性和韧性。同时，工具的涂层也很重要，例如Tialn涂层，可以改善工具的切割性能并减少芯片沉积物的产生。在处理之前，您可以咨询工具供应商，以选择最合适的工具类型和用于铝处理的涂料。